In der Galvanotechnik hat die Impulsgalvanisierung aufgrund ihrer überlegenen Beschichtungseigenschaften an Bedeutung gewonnen. Im Vergleich zur herkömmlichen Gleichstromgalvanisierung lassen sich damit Beschichtungen mit feineren, gleichmäßigeren und reineren Kristallen erzielen. Allerdings ist die Impulsgalvanisierung nicht für alle Anwendungsfälle geeignet, sondern hat ihren spezifischen Einsatzbereich.
Was sind also die Hauptanwendungsgebiete der Impulsgalvanisierung? Zunächst zu ihren zahlreichen herausragenden Vorteilen.
1. Die Kristallisation der Beschichtung ist feiner.
Bei der Pulsgalvanisierung kann der Spitzenstrom ein Vielfaches oder sogar mehr als das Zehnfache des Gleichstroms erreichen. Eine höhere Stromdichte führt zu einer höheren Überspannung und damit zu einer signifikanten Erhöhung der Anzahl der an der Kathodenoberfläche adsorbierten Atome. Die Keimbildungsrate ist wesentlich höher als die Kristallwachstumsrate, was zu einer feinkristallinen Beschichtung führt. Diese Beschichtung zeichnet sich durch hohe Dichte, hohe Härte, geringe Porengröße sowie verbesserte Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, Schweißbarkeit, Leitfähigkeit und weitere Eigenschaften aus. Daher findet die Pulsgalvanisierung breite Anwendung in Bereichen der funktionalen Galvanisierung mit hohen Leistungsanforderungen.
2. Bessere Ausbreitungsfähigkeit
Die Impulsgalvanisierung zeichnet sich durch ein gutes Dispersionsvermögen aus, was insbesondere für dekorative Galvanisierungsverfahren von Bedeutung ist. So ermöglicht sie beispielsweise bei der Vergoldung oder Versilberung großer Werkstücke eine gleichmäßigere Farbe und eine stabilere Qualität. Durch die zusätzliche externe Steuerung wird zudem die Abhängigkeit der Beschichtungsqualität von der Badlösung reduziert und die Prozesskontrolle vereinfacht. Daher ist die Impulsgalvanisierung auch bei anspruchsvollen dekorativen Galvanisierungsverfahren weiterhin sinnvoll. Für herkömmliche, schützende dekorative Galvanisierungen, wie beispielsweise bei Fahrrädern oder Befestigungselementen, ist sie hingegen nicht zwingend erforderlich.
3. Höhere Reinheit der Beschichtung
Während der Impulspause finden an der Kathodenoberfläche günstige Desorptionsprozesse statt, beispielsweise die Ablösung von adsorbiertem Wasserstoffgas oder Verunreinigungen, die in die Lösung zurückkehren. Dadurch wird die Wasserstoffversprödung reduziert und die Reinheit der Beschichtung verbessert. Die hohe Reinheit der Beschichtung steigert deren Funktionalität. So kann beispielsweise die Impulssilberplattierung die Schweißbarkeit, Leitfähigkeit, Farbbeständigkeit und andere Eigenschaften deutlich verbessern und ist daher in der Militär-, Elektronik-, Luft- und Raumfahrtindustrie sowie in weiteren Bereichen von großer Bedeutung.
4. Schnellere Sedimentationsrate
Manche glauben, die Pulsgalvanisierung weise aufgrund der Abschaltphase eine geringere Abscheidungsrate auf als die Gleichstromgalvanisierung. Tatsächlich ist dies nicht der Fall. Die Abscheidungsrate hängt vom Produkt aus Stromdichte und Stromausbeute ab. Bei vergleichbarer mittlerer Stromdichte ist die Abscheidung bei der Pulsgalvanisierung tendenziell schneller, da sich die Ionenkonzentration im Kathodenbereich während der Abschaltphase erholt, was zu einer höheren Stromausbeute führt. Diese Eigenschaft kann in der kontinuierlichen Galvanisierung, die eine schnelle Abscheidung erfordert, wie beispielsweise bei elektronischen Drähten, genutzt werden.
Neben den bereits erwähnten Anwendungen erweitern sich die Einsatzmöglichkeiten von Impulsstromversorgungen dank technologischer Fortschritte stetig, beispielsweise in Bereichen wie der Nano-Elektrodeposition, der Anodisierung und der elektrolytischen Rückgewinnung. Für die konventionelle Galvanisierung ist die Umstellung auf Impulsgalvanisierung allein zur Steigerung der Produktionseffizienz möglicherweise nicht wirtschaftlich.
Veröffentlichungsdatum: 17. Dezember 2025
